板金製造業におけるレーザー溶接機の応用

レーザー溶接は、非常に高いエネルギー密度のレーザービーム融合材料を使用しており、速い溶接速度、高強度、狭い溶接、小さな熱影響部、小さなワークピースの変形、少ない後続加工作業負荷、高い柔軟性という利点があります。 。 レーザー溶接は、一般的な炭素鋼やステンレス鋼だけでなく、構造用鋼やアルミニウム、銅などの金属など、従来の溶接が困難な材料の溶接も可能であり、さまざまな形状の溶接が可能です。

現代の板金製造では、溶接強度、外観、その他の品質に対する要求がますます高まっています。 特に、非常に高い溶接品質が要求される高付加価値部品を、後加工なしまたはほとんど加工せずに完成させることができます。 従来の溶接手段では、入熱量が大きいため、ワークピースの歪みや変形の問題が避けられません。 ワーク変形の問題を補うためには、多数の後加工手段が必要となり、コストが増加する。

レーザー溶接は入熱と熱影響部が最も小さいため、溶接製品の品質が大幅に向上し、後続作業の時間を短縮できます。 さらに、溶接速度が速く、溶接深さと幅の比率が大きいため、溶接効率と安定性が大幅に向上します。 したがって、レーザー溶接は板金製造においてますます広く使用されています。

 

レーザー溶接: ツールが 1 つになった

最新の板金製造では、製品ごとに溶接強度と外観に対する要件が異なります。 たとえば、エレベーター、キッチン用品、食品機器の外観は、溶接効果が非常に美しく、滑らかで、変形がない必要があります。 また、一部の内部構造部品やその後の部品には溶射が必要であり、溶接強度と溶接速度にはより高い要件が求められます。 これはまさにレーザー溶接の利点を反映しています。レーザー溶接は美しい溶接熱伝導溶接を実現できるだけでなく、高い溶接強度、高い溶接速度、深溶け込み溶接を実現できます。

熱伝導溶接は、レーザーエネルギー密度と溶接速度が低いですが、非常に美しい溶接表面効果を得ることができます。 これに対し、深溶け込み溶接では、より高いレーザーエネルギー密度が必要になりますが、より高い溶接強度とより高い溶接速度が得られます。

特に、トルンプの深溶け込み溶接および熱伝導溶接用のレーザー溶接継手を紹介します。 レーザー出力密度を調整し、熱伝導溶接と深溶け込み溶接を自動的に切り替えて、希望の外観と溶接強度を実現できます。 溶接ワイヤを使用せずにレーザー溶接を実現できるだけでなく、コールドワイヤ送給溶接機能を活用することもできます。これは、接合ギャップが大きすぎる場合や、溶接領域の金属組織に特殊な要件がある場合に適しています。

 

最新の板金製造プロセス

レーザー溶接の入熱が非常に低いため、溶接後の変形が非常に小さく、非常に美しい溶接表面効果が得られるため、溶接後処理が非常に少なく、膨大な研磨とレベリングを大幅に削減またはキャンセルできます。出産の過程。 そしてこれは今日の人件費の上昇において、特に現実的な重要性を持っています。 レーザー溶接は、従業員の健康と安全を確保するだけでなく、工場内の清潔な作業環境を維持するために、密閉された安全シールド内で行われ、自動集塵装置が装備されています。

 

レーザー溶接に適した使いやすい設計で板金製造プロセスを最適化

従来の溶接と比較すると、レーザー溶接の利点は明らかですが、ワークピースの加工精度と治具の要件も比較的高いです。 レーザー溶接の利点を最大限に生かし、生産コストを削減し、生産効率を高めるには、製品設計、レーザー切断、スタンピング、曲げ、レーザー溶接などの板金生産プロセス全体を最適化する必要があります。

実際の生産では、レーザー溶接プロセスがレーザー溶接技術を使用した板金製品のコストの主な決定要因ではないことがわかりました。 実際の生産経験から、板金製品のコストの 70% は製品設計によって決まることが証明されています。 生産コストを削減し、溶接効率を向上させるには、製品設計から始める必要があります。 初期の製品設計では、ワークピースへのレーザー溶接の要件を考慮し、たとえば、生産時の曲げプロセスを可能な限り減らし、レーザー切断プレートの使用、セルフポジショニング設計の使用などを行います。レーザー溶接手順と治具が非常にシンプルになり、コストが削減され、目標の効率が向上します。

レーザー溶接前にクイックパスパンチの EasyJoin テクノロジーを使用して、シートの接合部の位置決め穴/歯を洗い流すことができます。 このように、位置決め穴/歯を利用してクランプ治具を簡素化でき、レーザー溶接後に痕跡が残らず、高品質の溶接が得られます。